Le Kanban est un mécanisme de flux tiré : la consommation réelle autorise le réapprovisionnement d’une quantité définie, dans une boucle et avec des règles explicites. Il limite l’encours, rend les anomalies visibles et évite de produire uniquement sur la base de prévisions poussées vers l’aval.
- aucune production ou livraison sans signal Kanban ;
- chaque carte ou signal correspond à une référence et une quantité ;
- le nombre de Kanban limite l’encours maximal de la boucle ;
- le dimensionnement est revu lorsque demande, délai ou variabilité changent.
Comment fonctionne une boucle Kanban ?
Le poste aval consomme un contenant. Cette consommation libère une carte physique ou un signal numérique transmis au poste amont. L’amont est alors autorisé à remplacer exactement ce qui a été consommé. Le supermarché sépare les deux rythmes tout en conservant une limite visible d’encours.
La formule de dimensionnement
Une formule courante est : nombre de Kanban = (demande pendant le délai de réapprovisionnement × coefficient de sécurité) ÷ quantité par contenant, arrondi à l’entier supérieur. Le délai comprend l’attente du signal, la file, la fabrication, le transport et la remise à disposition.
Exemple : une consommation moyenne de 40 pièces par heure, un délai total de 3 heures, une marge de sécurité de 20 % et des contenants de 20 pièces donnent 7,2, soit 8 Kanban. Ce calcul fournit un point de départ ; il doit être testé avec la variabilité réelle, les contraintes de lot et le niveau de service attendu.
Les six règles à rendre visibles
- l’aval retire seulement la quantité nécessaire ;
- l’amont produit seulement sur signal ;
- chaque contenant porte une identification non ambiguë ;
- les pièces non conformes ne circulent jamais dans la boucle ;
- le nombre de Kanban n’est pas augmenté sans analyse ;
- la boucle est améliorée progressivement en réduisant délai et variabilité.
Avant de lancer un Kanban
Vérifiez la répétitivité de la demande, la fiabilité des données articles, la stabilité qualité, la disponibilité des contenants, les temps de changement et la capacité du fournisseur interne ou externe. Un Kanban ne compense pas durablement un délai chaotique ou une qualité instable : il révèle ces problèmes.
Quels indicateurs suivre ?
- ruptures de la boucle et causes ;
- couverture et encours moyens ;
- délai réel de réapprovisionnement ;
- respect du nombre de cartes et anomalies de circulation ;
- fiabilité de livraison et niveau de service ;
- évolution du besoin de sécurité.
Les dérives fréquentes
Ajouter des cartes à chaque rupture, conserver une production par gros lots, mélanger plusieurs références dans un contenant ou ne jamais recalculer la boucle déplace le stock sans créer de flux tiré. La bonne amélioration réduit le délai, la variabilité et les causes de rupture avant de réduire progressivement le nombre de Kanban.
Le Kanban prend tout son sens dans une démarche de Lean management qui traite aussi la stabilité, les standards et les gaspillages du flux. REC3 peut concevoir et tester la boucle avec vos équipes.
Questions fréquentes
Quelle différence entre Kanban et stock minimum ?
Un stock minimum est un seuil de réapprovisionnement. Un Kanban est une autorisation explicite de produire ou livrer une quantité définie et limite simultanément l’encours total de la boucle.
Peut-on utiliser un Kanban avec une demande variable ?
Oui si la variabilité reste compatible avec un réapprovisionnement maîtrisé. Il faut segmenter les références, ajuster la marge de sécurité et revoir régulièrement le dimensionnement.
Quand faut-il recalculer le nombre de Kanban ?
Lorsque la demande, la taille de contenant, le délai, le taux de défaut ou la variabilité évoluent de façon significative, et lors des revues périodiques de la boucle.